传统的热流道分流板流道加工方法是通过枪钻设备进行加工，流道的样式与尺寸受到限制，局限了设计方案的实施。
事实上，即便各流道之间长度与直径是对等的，也无法保证塑料在填充时绝对的一致性，这是由于塑料的非牛顿流体特性导致的。

除此之外，通过枪钻加工完以后的流道孔其端口需要进行封堵，封堵将可能带来泄漏或者死角的风险，出现泄漏与死角是不能被接受的，尤其应用于车灯注塑、医疗注塑、透明高光注塑等高要求场合时，这些问题将被重视和放大。

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传统的流道加工方法不可避免地将会在一些区域导致流道无法进行抛光加工，未被抛光的流道壁面是粗糙的，在分流板制造注塑的过程中这些未被抛光的区域的塑料滞留在流道的壁面上无法参与流动；而塑料始终处于加热的状态，这些滞留的塑料将被分解导致最终的产品出现瑕疵，影响良品率。
传统的流道加工方法还会导致分流板的整体外形更大，这是因为枪钻加工完成以后需要进行堵头封堵，每一条流道的端部均需预留出一段长度用于加工堵头螺丝与堵头封胶位，更大的分流板外形将会分散整体的功率密度导致升温变慢，温度响应迟滞等问题。
所以，现有技术的技术问题在于，热流道内部容易出现泄漏和死角，内部流道壁面的光滑程度缺少保障，整体尺寸偏大温度相应滞后，导致注塑得到的产品品质受损。